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[기사공유] 철근가공산업 위기 '무인화'로 돌파…대한네트웍스 평택공장

[수요스페셜] 철근가공산업 위기 '무인화'로 돌파…대한네트웍스 평택공장 

 

15명이 할 일, 로봇 2대가 '척척'···생산성·품질·안전 多 잡아

   
대한네트웍스 평택공장에서 가공 로봇 '아론'이 철근을 가공하고 있다.
   
대한네트웍스 평택공장에서 가공 로봇 '아론'이 철근을 가공하고 있다.



가공로봇 '아론'이 작업 중인 150평 공간엔 통제직원 1명뿐

최저임금 상승·업황부진 악재 속 최소 설비로 24시간 연속생산

일정한 품질 유지, 사고예방 가능

로봇개발 넘어 스마트화 추진 싱가포르·영국 수출 성과도

 

대한제강의 계열사인 대한네트웍스가 철근가공 분야의 선두주자로 떠오르고 있다. 주 52시간 근무제와 최저임금의 급격한 상승 등으로 인해 가공업계가 공멸의 위기에 내몰린 가운데서도 대한네트웍스는 첨단기술을 활용한 무인화를 기반으로 원가를 대폭 줄이면서 위기를 기회로 만들어 나가고 있다.

철근 가공 로봇 ‘아론(ARON)’은 올해 5월 상업수주에 성공하는 등 본격적 성과를 창출해내고 있다. ‘조력자’라는 뜻을 가진 아론은 무인화된 철근가공 시스템이다. 대한네트웍스는 단순히 생산로봇뿐만 아니라 스마트팩토리화를 통한 포괄적 솔루션을 제시하고 있다.

아론이 있는 대한네트웍스 평택공장을 찾았다. 아론 1대가 가공 작업을 하는 공간은 구역당 70~80평가량이다. 이런 설비라인의 배치가 낯설다. 기존에 찾았던 수많은 철근 가공공장들의 경우 150평 남짓의 공간에 통상적으로 15명가량의 인력이 바삐 작업하는 모습이 대부분이었기 때문이다.

아론 2대가 놓인 150여평의 작업 공간에 투입되는 인력은 사무실에서 아론을 통제하는 1명이 전부다. 사무실에서 만난 담당 직원은 능숙한 솜씨로 컴퓨터 MES 프로그램을 통해 PLC(전력선만으로 음성·문자데이터·영상 등을 전송하는 통신기술)에 작업 명령을 내린다. 이에 맞춰 아론이 비스듬히 놓여 있는 기계 위에 있는 철근을 차근차근 절곡한다.

가공이 끝난 철근을 컨베이어벨트에 올려놓는 것도 아론의 몫이다. 자동으로 움직이는 컨베이어벨트를 통해 가공된 철근이 포장 기계로 이동하면 철근이 차곡차곡 쌓여 포장된다. 통상적인 가공장은 이 모든 과정이 사람의 손으로 이뤄진다.

반창완 대한네트웍스 이사는 “철근 가공의 핵심은 생산성, 안전, 품질이다. 아론으로 대표되는 대한네트웍스의 솔루션은 세 가지 관점에서 볼 때 철근 가공의 최적화를 지향한다”며 “사람이 아닌 로봇을 기반으로 24시간 연속 생산이 가능한 시스템이다. 기존의 생산 인력 및 설비를 최소화할 수 있다”고 설명했다.

◇ 위기의 철근 가공산업, “무인화 말고는 대안 없어”

업계에 따르면 올해 철근 가공비의 원가는 t당 5만4000원(SD400, 10㎜, 현금 기준)이다. 공장 임대비용과 인건비, 설비비, 가공 부속자재비, 운반비, 감가상각비용, 세금 등을 합산해 산출한 금액이다. 이는 t당 5만원이었던 지난 2002∼2004년 대비 4000원 인상에 그쳤다.

이마저 최근 개선된 액수다. 2008∼2014년 철근 가공 단가는 치열한 출혈 경쟁으로 인해 t당 3만원 수준까지 급락했다. 물가상승률은 2000년대 초부터 매년 1~5%씩 꾸준히 상승했지만 철근 가공 단가는 지난 2018년까지 오히려 2000년대 초 대비 낮은 수준이었다.

문재인 정부 출범 이후 지난 2년간 소득주도성장이라는 구호 아래에 최저임금이 29%나 올랐지만 철근 가공단가는 2000년대 초반 수준에 그치고 있다.

철근 가공 수요는 늘고 있지만 업계 내부의 덤핑경쟁 아래 모두가 신음하고 있다. 최근 업황 부진으로 인해 t당 4만5000원 수준의 저가 수주도 빈번하다. 철근 가공업계의 임직원들은 우리 사회에서 최저임금을 받는 계층이다.

대부분의 가공 업체들이 적자 판매를 하고 있는데, 이마저도 여의치 않다. 최근 최저임금의 급격한 상승으로 가공장에서 일하던 외국인 근로자들이 상대적으로 편한 일자리를 선호하고 있기 때문이다.

아울러 주 52시간으로 인해 성수기에는 마감을 앞당기기 쉽지 않다. 정부가 기업들을 옥죄고 있는 현실에서 대한네트웍스는 무인화를 통해 생산성 향상에 성공했다. 인건비가 가공비의 절반 이상을 차지하는 점을 감안하면 원가는 대폭 줄어들 전망이다.

◇ 아론, 생산성ㆍ안전ㆍ품질력 향상에 강점…24시간 연속 생산 가능

업계 전문가들은 철근 가공의 핵심 요소를 생산성, 안전, 품질에 있다고 말한다. 아론은 사람이 아닌 로봇을 기반으로 24시간 연속 생산이 가능한 시스템이고, 기존의 생산 인력 및 설비를 최소화할 수 있다. 사람이 다치는 것도 대폭 줄어든다.

또 소프트웨어를 사용해 정확하고 일정한 품질력을 유지할 수 있다. 이를 통해 대한네트웍스는 생산성을 기존 대비 150~200% 정도 향상시킬 수 있다고 내다보고 있다. 원가, 공기, 안전 환경 측면에서 도움이 되고, 고객사들과의 고충·우려를 적극적으로 수용하고 있다.

대한네트웍스는 철근 가공 로봇 아론의 개발을 통해 단순히 철근 가공뿐만 아니라 스마트팩토리화를 바라보고 있다. 직원들은 바코드 입력 등으로 원자재 입고 때 자재를 쉽게 입력할 수 있다. 아울러 철근 가공의 납품일 및 생산공정을 반영해 작업기계 및 사용 철근을 보다 쉽게 배정하고, 실시간 생산 및 작업상태 확인이 가능한 시스템을 운용하고 있다.

실제 수출 사례도 있다. 싱가포르 투아스(Tuas) 지역 항만 건설 공사에서 가공 로봇 아론을 ‘컨테이너형(현장 이동식)’ 형태로 지난 2017년 6월에 공급한 바 있다. 이후 지난 9월에는 영국 미들랜드스틸(Midland Steel)로부터 수주한 100만달러 규모의 가공 로봇을 처음 공급하기도 했다.

 

안종호기자 jho@

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2019-10-17 08:05:09
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